خرید و قیمت مواد پخت سیلیکون | پروکساید مایع DHBP

 پخت سیلیکون چیست؟

پخت یا ولکانیزاسیون سیلیکون یک فرآیند شیمیایی است که در آن زنجیره‌های پلیمری سیلیکون به یکدیگر متصل می‌شوند و یک ساختار سه‌بعدی و پایدار تشکیل می‌دهند. در واقع این فرآیند باعث می‌شود سیلیکون خام به یک ماده‌ الاستیک با خواص فیزیکی و مکانیکی مطلوب تبدیل شود.

در فرآیند پخت از مواد شیمیایی خاصی به اسم عامل پخت سیلیکون استفاده می‌شود که در واقع عامل فعال‌سازی اتصال عرضی به‌حساب می‌آید. نوع ماده پخت، دمای فرآیند، زمان پخت و شرایط اختلاط، همگی بر کیفیت نهایی سیلیکون تأثیر مستقیم دارند؛ به همین دلیل، انتخاب صحیح مواد پخت سیلیکون مایع در صنایع تولید قطعات سیلیکونی از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است.

 فرآیند کراس‌لینک چیست و چگونه رخ می‌دهد؟

کراس‌لینک سیلیکون به معنای ایجاد پیوندهای شیمیایی میان زنجیره‌های پلیمری سیلیکون است. در این فرآیند، ساختار خطی پلیمر به یک شبکه سه‌بعدی تبدیل می‌شود. از مهم‌ترین ویژگی‌های این شبکه هم می‌توان به افزایش خاصیت کشسانی و مقاومت فیزیکی نسبت به سیلیکون خام اشاره کرد.

در فرایند پخت سیلیکون با پروکساید، عامل پخت پس از اینکه به یک دمای مشخص برسد، تجزیه می‌شود و بعد رادیکال‌های آزاد تولید می‌کند. این رادیکال‌ها منجر به شروع واکنش‌های شیمیایی لازم برای اتصال زنجیره‌های پلیمری می‌شوند.

نکته مهم این است که کیفیت و تراکم این اتصالات عرضی، نقش تعیین‌کننده‌ای در خواص نهایی محصول دارند. اگر میزان کراس‌لینک کمتر از حد استاندارد باشد، سیلیکون استحکام کافی نخواهد داشت و در صورت افزایش بیش از حد هم انعطاف‌پذیری خود را از دست خواهد داد.

 نقش عامل پخت در خواص نهایی سیلیکون

همان‌طور که گفتیم، بسیاری از ویژگی‌های عملکردی لاستیک سیلیکونی، به نوع پخت سیلیکون و عامل پخت بستگی دارد. عامل پخت علاوه بر اینکه فرآیند ولکانیزاسیون را فعال می‌کند، باعث بهبود ویژگی‌های زیر هم می‌شود:

• افزایش مقاومت حرارتی سیلیکون؛
• بهبود استحکام کششی؛
• افزایش مقاومت در برابر پارگی؛
• کاهش تغییر شکل حرارتی؛
• بهبود مقاومت شیمیایی؛
• افزایش پایداری مکانیکی؛
• بهبود فرآیندپذیری؛
• یکنواختی محصول.

این در حالی است که اگر از عامل پخت نامناسب استفاده شود، ممکن است مشکلاتی مانند پخت ناقص، کاهش خواص مکانیکی، شکنندگی، ایجاد حباب یا افت کیفیت سطح محصول نهایی رخ دهد.

 تفاوت سیستم پخت پروکسایدی و پلاتینیومی

در صنعت سیلیکون، از دو روش پخت استفاده می‌شود که عبارت‌اند از: سیستم پخت پروکسایدی و سیستم پخت پلاتینیومی. هر کدام از این روش‌ها ویژگی‌ها، مزایا و محدودیت‌های خاص خود را دارند که در ادامه به آن‌ها اشاره می‌کنیم.

در سیستم پخت سیلیکون پروکساید، فرآیند کراس‌لینک از طریق تجزیه پروکساید و تولید رادیکال آزاد انجام می‌شود. این روش یکی از رایج‌ترین سیستم‌های پخت در تولید قطعات سیلیکونی صنعتی است و به دلیل هزینه مناسب، فرآیندپذیری بالا و مقاومت حرارتی مطلوب، کاربرد زیادی دارد.

در مقابل، سیستم پخت پلاتینیومی بر پایه واکنش افزایشی میان گروه‌های وینیلی و سیلیکون-هیدروژن و به کمک کاتالیزور پلاتین انجام می‌شود. محصولاتی که به این روش تولید می‌شوند، معمولاً شفاف‌تر هستند، پسماند کمتر و دقت ابعادی بالاتری دارند؛ اما هزینه و حساسیت آن نسبت به آلودگی‌های شیمیایی بیشتر است.

به‌طورکلی، پروکساید DHBP و سایر پروکسایدهای مایع، برای کاربردهای صنعتی، قطعاتی که باید مقاومت حرارتی بالایی داشته باشند و همچنین لاستیک‌های سیلیکونی عمومی مورد استفاده قرار می‌گیرند. این در حالی است که سیستم‌ پلاتینیومی بیشتر برای صنایع پزشکی، غذایی و قطعات با حساسیت بالا مناسب هستند.

مقایسه DHBP و DCP

DCP یکی از قدیمی‌ترین و رایج‌ترین پروکسایدهای پخت سیلیکون است که قدرت کراس‌لینک مناسبی دارد، اما در مقایسه با DHBP دارای فراریت بیشتر و پایداری حرارتی کمتری است. در فرآیند پخت، DCP معمولاً محصولات جانبی بیشتری تولید می‌کند که ممکن است کیفیت قطعه، بو و خواص نهایی سیلیکون را تحت تأثیر قرار دهند.

در مقابل، پروکساید DHBP به دلیل تجزیه کنترل‌شده‌تر، گاز کمتری تولید می‌کند و باعث کیفیت پخت یکنواخت‌تری می‌شود. از نظر خواص مکانیکی نیز، DHBP معمولاً باعث افزایش استحکام کششی و مقاومت در دماهای بالا می‌شود.

مقایسه DHBP و DTBP

DTBP نیز یکی دیگر از مواد پخت پروکسایدی است که در صنایع پلیمری کاربرد دارد. این ماده نسبت به DCP پایداری حرارتی بالاتری دارد، اما همچنان در برخی شرایط، فراریت بیشتر و کنترل‌پذیری محدودتری نسبت به DHBP دارد. یکی از تفاوت‌های مهم میان DTBP و پروکساید DHBP، رفتار آن‌ها در تولید سیلیکون است. DHBP به دلیل ماهیت مایع و قابلیت پمپاژ، اختلاط راحت‌تر و توزیع یکنواخت‌تری دارد. از سوی دیگر DHBP نسبت به DTBP مقاومت بیشتری در برابر پخت زودهنگام دارد.

مقایسه سیستم پروکسایدی و پلاتینیومی

سیستم‌های پروکسایدی مانند DHBP بر پایه تولید رادیکال آزاد عمل می‌کنند و به دلیل هزینه مناسب، فرآیندپذیری و خواص مکانیکی مطلوب، در بسیاری از قطعات صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این سیستم‌ها معمولاً مقاومت حرارتی و استحکام مکانیکی بیشتری دارند و به همین دلیل برای تولید قطعات صنعتی، کابل، شیلنگ و قطعات ضخیم بسیار مناسب هستند.

در مقابل، سیستم‌های پلاتینیومی بر پایه واکنش افزایشی میان گروه‌های وینیل و سیلیکون-هیدروژن عمل می‌کنند. این روش معمولاً شفافیت و خلوص بیشتر و محصولات جانبی کمتری دارد و به همین دلیل در صنایع پزشکی، غذایی و قطعات حساس کاربرد بیشتری دارد. بااین‌حال، سیستم پلاتینیومی هزینه بالاتری دارند و به همین دلیل در صنایع سنگین، همچنان پروکساید DHBP گزینه مقرون‌به‌صرفه‌تری به‌حساب می‌آید.

چه زمانی DHBP انتخاب بهتری است؟

پروکساید DHBP معمولاً در شرایط زیر گزینه بهتر و ارجح‌تری است:

• تولید قطعات سیلیکونی صنعتی با مقاومت حرارتی بالا؛
• فرآیندهای اکستروژن و تولید پیوسته؛
• تولید قطعاتی با استحکام کششی بالا؛
• مواردی که نیاز است مقاومت در برابر پخت زودهنگام بالا باشد؛
• مواردی که فرآیندپذیری و قابلیت پمپاژ عامل پخت اهمیت دارد.