گروه صنعتی تمکورابر (بسپار صنعت سیلیکون) ، تامین طراحی و ساخت انواع قالب و قطعه
09202309376 – ساعات کاری شنبه الی پنجشنبه – info@temcorubber.ir
گروه صنعتی تمکورابر (بسپار صنعت سیلیکون) ، تامین طراحی و ساخت انواع قالب و قطعه
09202309376 – ساعات کاری شنبه الی پنجشنبه – info@temcorubber.ir
از بررسی نقشه، نمونه یا ایده اولیه تا انتخاب نوع لاستیک و سختی، طراحی سه‌بعدی، ساخت قالب و تولید نهایی؛ مسیر ساخت قطعه لاستیکی را متناسب با شرایط کاری پروژه شما پیش می‌بریم.
تولید قطعه لاستیکی از انتخاب الاستومر و فرمولاسیون کامپاند شروع می‌شود و با اختلاط مواد، قالب‌گیری یا اکستروژن، پخت و ولکانیزاسیون، پرداخت و کنترل کیفیت ادامه پیدا می‌کند. نوع لاستیک، سختی Shore A و روش تولید باید با دما، فشار، تماس با روغن یا مواد شیمیایی، شرایط محیطی و تیراژ پروژه هماهنگ باشد.
کیفیت قطعه لاستیکی فقط به نام لاستیک وابسته نیست؛ فرمولاسیون کامپاند، طراحی قالب، شرایط پخت، کنترل ابعادی و کیفیت سطح در کنار هم روی دوام، برگشت‌پذیری و عملکرد نهایی قطعه اثر می‌گذارند.
برای بررسی اولیه لازم نیست حتماً فایل مهندسی کامل داشته باشید؛ مسیر ورود شما متناسب با دارایی‌های پروژه تنظیم می‌شود.
فایل را بررسی می‌کنیم و درباره تولیدپذیری، نوع لاستیک، سختی، قالب و تیراژ مناسب جمع‌بندی می‌دهیم.
ابعاد و مشخصات نمونه بررسی می‌شود و در صورت نیاز مدل سه‌بعدی و نقشه ساخت مهندسی تهیه خواهد شد.
کاربرد، دما، فشار و شرایط تماس قطعه را توضیح دهید تا جنس لاستیک، سختی و روش مناسب تولید مشخص شود.
انتخاب اشتباه کامپاند، طراحی نامناسب قالب یا کنترل ضعیف فرآیند پخت می‌تواند باعث کاهش عمر و افت عملکرد شود.
نوع الاستومر و سختی باید با روغن، حرارت، ازن، مواد شیمیایی، فشار و طول عمر مورد انتظار هماهنگ باشد.
میزان جمع‌شدگی (Shrinkage) پس از پخت باید در طراحی قطعه و ابعاد کویته قالب پیش‌بینی و کنترل شود.
خط جدایش، دقت قالب، مقدار بارگذاری و فشار فرآیند روی میزان پلیسه و ظاهر نهایی قطعه اثر می‌گذارند.
دما، فشار و زمان پخت باید متناسب با کامپاند و ضخامت قطعه تنظیم شوند تا خواص هدف به‌درستی حاصل گردد.
در تولید سفارشی، قطعه بر اساس شرایط واقعی کار طراحی می‌شود و جنس، سختی و هندسه آن منحصراً برای همان کاربرد انتخاب می‌شود:
از بررسی شرایط کاری تا تحویل قطعه نهایی؛ کنترل مرحله‌ای برای حفظ حداکثر کیفیت و تکرارپذیری.
بررسی کاربرد، فشار، بازه دمایی، محیط شیمیایی، سایش و تیراژ تولید مورد انتظار.
تعیین نوع الاستومر پایه، سختی Shore A، رنگ و افزودنی‌های پایدارکننده بر اساس عملکرد.
آماده‌سازی مدل CAD با رعایت خط جدایش، شیب خلاص، ضخامت دیواره و تولیدپذیری قطعه.
تولید نمونه اولیه برای بررسی ابعاد، سختی، مونتاژپذیری و عملکرد مکانیکی پیش از تیراژ.
طراحی و ماشین‌کاری دقیق CNC قالب متناسب با تیراژ، نوع لاستیک و روش تولید انتخابی.
فرآیند پخت تحت کنترل دقیق دما، فشار پرس هیدرولیک و زمان استاندارد چرخه.
بررسی نهایی ابعاد، عدم وجود حباب، آزمون سختی، دفلاشینگ و بسته‌بندی نهایی قطعات.
روش ساخت بر اساس هندسه قطعه، تیراژ، نوع کامپاند، دقت ابعادی و وجود اینسرت فلزی انتخاب می‌شود.
روش رایج و اقتصادی برای تولید قطعات لاستیکی قالبی با هندسه‌های گوناگون و تیراژهای متوسط و بالا.
مناسب برای قطعات دقیق‌تر با تلرانس بسته یا پروژه‌هایی که کنترل جریان کامپاند و کاهش فلاش اهمیت دارد.
بهترین گزینه برای تیراژهای انبوه با کنترل پیوسته پارامترهای تزریق، پخت سریع‌تر و تکرارپذیری عالی.
فرآیند ویژه برای تولید انواع پروفیل‌های طولی، نوارهای آب‌بندی، شیلنگ‌ها و قطعات پیوسته ساختمانی و خودرویی.
تولید انواع بوش، پایه‌موتور، رولیک و لرزه‌گیر با چسبندگی قوی شیمیایی بین لاستیک و هسته فلزی.
ولکانیزاسیون تکمیلی در کوره برای تثبیت حداکثر خواص مکانیکی، کشسانی و حرارتی در کامپاندهای خاص.
محیط کاری قطعه مستقیماً مشخص‌کننده پایه پلیمری و افزودنی‌های کامپاند خواهد بود.
نوع روغن، سوخت هیدروکربنی و مدت تماس در انتخاب NBR، HNBR یا FKM مؤثر است.
بازه دمای کار مداوم و لحظه‌ای روی نوع الاستومر، سیستم پخت و طول عمر اثر دارد.
ازن، اشعه UV، رطوبت و فضای باز می‌توانند انتخاب EPDM یا مواد تخصصی را الزامی کنند.
سختی Shore A و Compression Set باید با وظیفه آب‌بندی یا ضربه‌گیری هماهنگ باشند.
شناخت خواص هر الاستومر امکان مهندسی دقیق‌ترین ترکیب را برای کاربرد شما فراهم می‌سازد.
خاصیت ارتجاعی فوق‌العاده و مقاومت پارگی بالا؛ مناسب ضربه‌گیرها و قطعات ارتعاشی.
مقرون‌به‌صرفه با مقاومت سایشی مناسب؛ کاربردی برای قطعات عمومی، زیره و مکانیکی.
مقاومت عالی در برابر روغن، گریس و سوخت؛ انتخابی استاندارد برای انواع اورینگ و کاسه‌نمد.
مقاوم در برابر ازن، آب، بخار و شرایط جوی؛ بهترین گزینه برای کاربردهای روباز و آب‌بندی محیطی.
تعادل بی‌نظیر میان مقاومت جوی، چقرمگی مکانیکی و مقاومت نسبی در برابر مواد شیمیایی و روغن.
دامنه دمایی گسترده (۵۰- تا ۲۵۰+)، خنثی از نظر زیستی، ایده‌آل برای مصارف غذایی و بهداشتی.
مقاومت حرارتی و شیمیایی فوق‌العاده در شرایط سخت و در تماس با حلال‌ها و سوخت‌های تهاجمی.
استحکام مکانیکی، مقاومت حرارتی و مقاومت سایشی ارتقایافته برای پروژه‌های فوق‌حساس صنعتی.
مجموعه‌ای از تولیدات سفارشی شامل درپوش‌ها، کورکن‌ها، پدال‌ها، اورینگ‌ها و زیره‌های لاستیکی صنعتی.
توسعه راه‌حل‌های آب‌بندی، لرزه‌گیری و محافظتی ویژه متناسب با استانداردهای هر صنعت.
بوش، گردگیر، ضربه‌گیر، اورینگ، درپوش و قطعات کنترل لرزش و ارتعاش موتور و بدنه.
واشر، آب‌بند و پکینگ‌های مقاوم به روغن‌های سنگین، سوخت، حرارت و گازهای خورنده.
اورینگ، گسکت، دیافراگم و قطعات لاستیکی آب‌بندی کنتور، شیرآلات و پایپینگ.
پایه، لرزه‌گیر، واشرهای دور درب و قطعات منعطف برای حذف صدا و نشتی در تجهیزات.
درپوش، گرومت، واشرهای عایق دی‌الکتریک و آب‌بندهای عبور کابل برای حفاظت تابلوها.
کوپلینگ، ضربه‌گیرهای صنعتی، رولر، بوش‌های مسلح و پکینگ‌های هیدرولیک فشار قوی.
تولید قطعه لاستیکی باکیفیت حاصل هماهنگی بین طراحی، انتخاب الاستومر و سختی، فرمولاسیون کامپاند، قالب‌سازی، روش تولید، شرایط پخت و کنترل کیفیت است. در پروژه‌های سفارشی، بررسی دقیق شرایط کاری پیش از ساخت قالب می‌تواند ضایعات را به حداقل رسانده و قطعه‌ای با آب‌بندی، دوام و بازدهی استاندارد خلق نماید.
بله. نمونه فیزیکی، عکس قطعه یا توضیح دقیق شرایط کاربری می‌تواند برای بررسی اولیه کافی باشد و در صورت نیاز مدل سه‌بعدی و نقشه ساخت توسط واحد مهندسی تمکورابر تهیه می‌شود.
انتخاب بین NBR، EPDM، SBR، NR، سیلیکون، FKM و سایر الاستومرها به بازه دمایی، تماس با روغن و سوخت، مواد شیمیایی، شرایط جوی، فشار و عملکرد موردنیاز قطعه بستگی دارد.
بله. سختی Shore A بر اساس نیاز قطعه، میزان انعطاف‌پذیری، توان آب‌بندی، جذب ضربه و شرایط مونتاژ از ۳۰ تا ۹۰ شور انتخاب و کامپاندسازی می‌شود.
بله. کلیه قالب‌ها بر اساس هندسه قطعه، نوع کامپاند، شرینکج حرارتی، تیراژ و روش تولید در کارگاه قالب‌سازی تمکورابر طراحی و با ماشین‌آلات CNC ساخته می‌شوند.
در پروژه‌های مناسب می‌توان پیش از آغاز تولید انبوه، نمونه اولیه را برای آزمون‌های ابعادی، سختی‌سنجی، مونتاژ روی دستگاه و ارزیابی عملکرد واقعی به تولید رساند.
بسته به تیراژ و ابعاد قطعه، روش‌هایی مانند قالب‌گیری فشاری، قالب‌گیری انتقالی، تزریق لاستیک، اکستروژن و اتصال لاستیک به فلز به‌کار گرفته شده و فرآیند پخت کنترل می‌گردد.
عکس، نقشه، فایل سه‌بعدی یا نمونه قطعه را ارسال فرمایید تا جنس لاستیک، سختی، قالب و مسیر اجرای پروژه به‌صورت تخصصی بررسی شود.