گروه صنعتی تمکورابر (بسپار صنعت سیلیکون) ، تامین طراحی و ساخت انواع قالب و قطعه
09202309376 – ساعات کاری شنبه الی پنجشنبه – info@temcorubber.ir
از بررسی نقشه، نمونه یا ایده اولیه تا انتخاب نوع لاستیک و سختی، طراحی سهبعدی، ساخت قالب و تولید نهایی؛ مسیر ساخت قطعه لاستیکی را متناسب با شرایط کاری پروژه شما پیش میبریم.
تولید قطعه لاستیکی از انتخاب الاستومر و فرمولاسیون کامپاند شروع میشود و با اختلاط مواد، قالبگیری یا اکستروژن، پخت و ولکانیزاسیون، پرداخت و کنترل کیفیت ادامه پیدا میکند. نوع لاستیک، سختی Shore A و روش تولید باید با دما، فشار، تماس با روغن یا مواد شیمیایی، شرایط محیطی و تیراژ پروژه هماهنگ باشد.
برای قطعات رایج مانند واشر، ضربهگیر، درپوش و قطعات آببندی میتوان از کامپاندهای استاندارد و روشهای متداول تولید استفاده کرد.
در پروژه سفارشی، جنس لاستیک، سختی، ابعاد، هندسه و فرآیند ساخت بر اساس نقشه، نمونه و شرایط واقعی کار قطعه تعیین میشوند.
خاصیت ارتجاعی، توان آببندی، جذب لرزش و امکان انتخاب مقاومت حرارتی، روغنی، شیمیایی یا محیطی باعث شده قطعات لاستیکی در خودرو، نفت و گاز، آب و فاضلاب، لوازم خانگی و تجهیزات صنعتی کاربرد گستردهای داشته باشند.
کیفیت قطعه لاستیکی فقط به نام لاستیک وابسته نیست؛ فرمولاسیون کامپاند، طراحی قالب، شرایط پخت، کنترل ابعادی و کیفیت سطح در کنار هم روی دوام، برگشتپذیری و عملکرد نهایی قطعه اثر میگذارند.
برای بررسی اولیه لازم نیست حتماً فایل مهندسی کامل داشته باشید.
فایل را بررسی میکنیم و درباره تولیدپذیری، نوع لاستیک، سختی، قالب و تیراژ مناسب جمعبندی میدهیم.
ابعاد و مشخصات نمونه بررسی میشود و در صورت نیاز مدل سهبعدی و نقشه ساخت تهیه خواهد شد.
کاربرد، دما، فشار و شرایط تماس قطعه را توضیح دهید تا جنس لاستیک، سختی و روش مناسب تولید مشخص شود.
انتخاب کامپاند، طراحی قطعه، قالبسازی و فرآیند پخت بهصورت یک مسیر پیوسته بررسی میشوند تا خطاهای تولید زودتر شناسایی شوند.
کاربرد، فشار، دما، محیط کار، تماس با روغن یا مواد شیمیایی و تیراژ بررسی میشود.
نوع الاستومر، سختی Shore A، رنگ و افزودنیها بر اساس عملکرد موردنیاز انتخاب میشوند.
مدل CAD و جزئیات لازم برای قالبگیری، آببندی، خط جدایش و تولیدپذیری قطعه آماده میشود.
در پروژههای مناسب، نمونه اولیه برای بررسی ابعاد، سختی، مونتاژ و عملکرد تولید میشود.
قالب متناسب با هندسه، تیراژ، نوع لاستیک و روش تولید طراحی و ساخته میشود.
قطعات از نظر ابعاد، ظاهر، سختی، کیفیت پخت و عملکرد قبل از تحویل بررسی میشوند.
برای مشاهده تصویر بزرگتر و توضیحات هر نمونه، روی باکس کلیک کنید.
کورکن لاستیکی مخزن
درپوش لاستیکی موتور MBR
اورینگ لاستیک و سیلیکونی کنتور آب
پدال لاستیکی تزئینات موتور
زیره کفش لاستیکی
نوع لاستیک و سختی قطعه باید بر اساس دما، فشار، تماس با روغن و مواد شیمیایی، شرایط آبوهوایی و نوع حرکت یا آببندی انتخاب شود.
بوش، گردگیر، ضربهگیر، اورینگ، درپوش و قطعات کنترل لرزش و آببندی.
واشر، آببند و قطعات مقاوم به روغن، سوخت، حرارت و مواد شیمیایی.
اورینگ، گسکت، دیافراگم و قطعات آببندی کنتور، شیرآلات و اتصالات.
پایه، لرزهگیر، واشر، درپوش و قطعات منعطف برای کاهش صدا و نشتی.
درپوش، گرومت، قطعات عایق و آببند برای عبور کابل و محافظت از تجهیزات.
ضربهگیر، رولر، بوش، پکینگ و قطعات سفارشی متناسب با ماشینآلات.
NBR، EPDM و SBR با توجه به تماس با روغن، گرما، شرایط جوی و نیاز به جذب لرزش انتخاب میشوند.
برای اورینگ، گسکت و پکینگ، مقاومت به سیال، فشار، دما و میزان فشردگی از عوامل اصلی انتخاب کامپاند هستند.
NBR و در شرایط سختتر FKM برای بسیاری از کاربردهای در تماس با روغن، سوخت و برخی مواد شیمیایی بررسی میشوند.
EPDM به دلیل مقاومت مناسب در برابر ازن، رطوبت و شرایط جوی برای بسیاری از کاربردهای بیرونی مناسب است.
سیلیکون و برخی الاستومرهای تخصصی برای پروژههایی با بازه دمایی ویژه یا نیازهای بهداشتی و فنی بررسی میشوند.
هندسه، سختی Shore A و نوع لاستیک باید متناسب با وزن، دامنه حرکت و میزان جذب انرژی موردنیاز انتخاب شوند.
انتخاب الاستومر و فرمولاسیون کامپاند بر دوام، سختی، برگشتپذیری، مقاومت حرارتی، روغنی، شیمیایی و محیطی قطعه اثر مستقیم دارد.
نوع روغن، سوخت و مدت تماس در انتخاب NBR، HNBR یا FKM مؤثر است.
بازه دمای کار روی نوع الاستومر، سیستم پخت و طول عمر قطعه اثر دارد.
ازن، UV، رطوبت و فضای باز میتوانند انتخاب EPDM یا مواد تخصصی را ضروری کنند.
سختی Shore A و برگشتپذیری باید با وظیفه آببندی یا جذب ضربه هماهنگ باشد.
روش ساخت بر اساس هندسه قطعه، تیراژ، نوع کامپاند، دقت موردنیاز، وجود اینسرت فلزی و شرایط پخت انتخاب میشود.
یکی از روشهای رایج برای تولید قطعات لاستیکی قالبی با هندسههای متنوع و تیراژهای مختلف.
برای قطعاتی با جزئیات بیشتر یا پروژههایی که کنترل بهتر جریان کامپاند در قالب اهمیت دارد.
برای تیراژ بالاتر و فرآیندهای صنعتی با کنترل مناسب تزریق، زمان پخت و تکرارپذیری.
برای تولید پروفیل، نوار، شیلنگ و قطعات پیوسته با سطح مقطع مشخص.
برای بوش، پایه موتور، ضربهگیر و قطعاتی که لاستیک باید به اینسرت یا بدنه فلزی متصل شود.
ولکانیزاسیون و در برخی کامپاندها پسپخت، برای رسیدن به خواص مکانیکی و حرارتی هدف کنترل میشود.
از بررسی شرایط کاری تا قطعه نهایی در ۷ مرحله؛ انتخاب درست کامپاند و کنترل پخت از عوامل اصلی کیفیت و تکرارپذیری هستند.
کاربرد، دما، فشار و محیط
جنس، سختی و خواص هدف
مدل CAD و تولیدپذیری
بررسی ابعاد و عملکرد
طراحی و ماشینکاری
کنترل دما، فشار و زمان
ابعاد، سختی و ظاهر
طراحی قطعه لاستیکی باید رفتار الاستومر هنگام فشردهشدن، کشش، آببندی، خروج از قالب و انقباض پس از پخت را در نظر بگیرد.
جزئیاتی که پیش از تولید باید با نوع لاستیک، سختی و شرایط استفاده هماهنگ شوند.
قطعه بر اساس شرایط واقعی کار طراحی میشود و جنس، سختی و هندسه آن برای همان کاربرد انتخاب میشود.
انتخاب اشتباه کامپاند، طراحی نامناسب قالب یا کنترل ضعیف فرآیند پخت میتواند باعث کاهش عمر، تغییر ابعاد، پلیسه یا افت عملکرد قطعه شود.
نوع الاستومر و سختی باید با روغن، حرارت، ازن، مواد شیمیایی، فشار و طول عمر مورد انتظار هماهنگ باشد.
میزان جمعشدگی پس از پخت باید در طراحی قطعه و ابعاد قالب پیشبینی و کنترل شود.
خط جدایش، دقت قالب، مقدار مواد و فشار فرآیند روی میزان پلیسه و ظاهر نهایی قطعه اثر میگذارند.
دما، فشار و زمان پخت باید متناسب با کامپاند و ضخامت قطعه تنظیم شوند تا خواص هدف بهدرستی حاصل شود.
کیفیت قطعه لاستیکی نتیجه هماهنگی بین طراحی، فرمولاسیون کامپاند، قالبسازی، شرایط پخت و کنترل کیفیت است؛ نه صرفاً انتخاب نام یک نوع لاستیک.
مسیر پروژه میتواند از بررسی نقشه یا نمونه و انتخاب کامپاند آغاز شود و با طراحی مهندسی، نمونهسازی، ساخت قالب، تولید، پخت و کنترل کیفیت ادامه پیدا کند تا قطعه با شرایط واقعی استفاده هماهنگ شود.
بررسی جنس، سختی و خواص موردنیاز بر اساس محیط کار و عملکرد قطعه.
طراحی خط جدایش، حفره قالب، خروج قطعه و در صورت نیاز اینسرت فلزی.
بررسی ابعاد، سختی، ظاهر، کیفیت پخت و عملکرد برای حفظ تکرارپذیری تولید.
تولید قطعه لاستیکی باکیفیت حاصل هماهنگی بین طراحی، انتخاب الاستومر و سختی، فرمولاسیون کامپاند، قالبسازی، روش تولید، شرایط پخت و کنترل کیفیت است. در پروژههای سفارشی، بررسی دقیق شرایط کاری پیش از تولید میتواند ضایعات و اصلاحات را کاهش دهد و قطعهای با آببندی، دوام و عملکرد مناسب ایجاد کند.
عکس، نقشه، فایل سهبعدی یا نمونه قطعه را ارسال کنید تا جنس لاستیک، سختی، قالب و مسیر اجرای پروژه بررسی شود.
بله. نمونه فیزیکی، عکس قطعه یا توضیح دقیق کاربرد میتواند برای بررسی اولیه کافی باشد و در صورت نیاز مدل سهبعدی و نقشه ساخت تهیه میشود.
انتخاب بین NBR، EPDM، SBR، NR، سیلیکون، FKM و سایر الاستومرها به دما، روغن و سوخت، مواد شیمیایی، شرایط جوی، فشار و عملکرد موردنیاز بستگی دارد.
بله. سختی Shore A بر اساس نیاز قطعه، میزان انعطاف، آببندی، جذب ضربه و شرایط مونتاژ انتخاب میشود.
بله. قالب بر اساس هندسه قطعه، نوع کامپاند، تیراژ و روش تولید طراحی و ساخته میشود.
در پروژههای مناسب میتوان پیش از تولید انبوه، نمونه اولیه را برای بررسی ابعاد، سختی، مونتاژ و عملکرد تولید و ارزیابی کرد.
بسته به پروژه، روشهایی مانند قالبگیری فشاری، قالبگیری انتقالی، تزریق لاستیک، اکستروژن و اتصال لاستیک به فلز استفاده میشوند و سپس فرآیند پخت کنترل میشود.